1、凸模磨損太快 主要原因：
①模具間隙偏小，一般建漢模具總間隙為材料板厚的20%，25%。
②凸凹模具的對中性不好，包括模座和模具導向組件及轉塔鑲套精度不足等原因造成模具對巾件不好。
③凸模溫度過高，主要是由于同一模具連續長時間沖壓造成沖頭過熱。
④模具刃磨方法不當，造成模具退火，磨損加劇。
⑤局部的單邊沖切，如步沖、沖角或剪切時，鋁合金門窗配件側向力會使沖頭偏向一邊，該邊的間隙減小，造成模具磨損嚴重，如果機床模具安裝精度不高，嚴重的會使沖頭偏過上模，造成凸模和凹模損壞。
液壓沖床車間
2、模具帶料問題
①模具刃口的鋒利程度，刃幾的圓角越大，越容易造成廢料反彈。
②模具的入模量，機床每個上位的入模量是一定的，模具人模量小，容易造成廢料反彈。
③模具的間隙是臺合理，如果模具間隙不合適，容易造成廢料反彈。
④被加工板材表而是否存在較多的油物。
⑤彈簧疲勞損壞。
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防止模具帶料的方法：
①使用專用的防帶料凹模。鋁合金門窗配件
②模具經常刃磨保持鋒利，并退磁處理。
③增大凹模間隙。
④采用斜刃n模具代替平刃口模具。
⑤模具安裝退料器。
⑥合理增大模具的入模量。
⑦檢查模具彈簧或卸料套的疲勞強度。
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3、模具對中性問題
模具在使用巾容易發生沖芯各側位置的磨損量不同，有的部分有較大劃痕，磨損較快，這種情況在細窄的長方模具上特別明顯。該問題主要原因：
①液壓沖床轉塔設計或加工精度不足．主要是上下轉盤昀模具安裝座的對中性不好。
②模具的設計或加上精度不能滿足要求。
③模具凸模的導套精度不夠。
④模具間隙選擇不合適。
⑤模具安裝座或模具導套由于長期使用磨損造成對中性不好。
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為防止模具磨損不一致，應：
①定期采用對中芯棒對液壓沖床轉塔和安裝座進行對中性檢查調整。
②及時更換模具導套并選用合適間隙的凸凹模具。
③采用全導程模具。
④加強液壓沖床操作人員的責任心，發現后及時查找原因，避免造成更大損失。
